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如何在制造过程中控制汽车线束质量

        随着汽车普及率的提高,用户对汽车的要求也越来越高。为了满足市场需求,科研人员不断改造和优化汽车,使之更加智能化,这就势必会运用更多的电线束来控制汽车。这样做不但提高了汽车的智能化,同时也增加了许多新的问题,比如电路的复杂性也随之增加,这就在一定程度上降低了汽车的可靠性,增加了维修难度,加重了汽车质量、占据了大量空间。研究人员经过研发将过去一线一用的专线控制改变为一线多用,从而达到最大限度节约空间和提高系统整体效率,达到充分利用有限资源。正是用这种方法简化了电线束的数量,减少占据空间,提高利用率,增加汽车的可靠性,提高汽车的智能程度,加速汽车智能化的发展。这种做法的出现相应的也对电线束提出了更高的要求,促使电线束的制作和连接器的制造也随之发生改变。那如何做才能达到这种要求?

       首先电线束的制造应该对原材料的选择严格把关。在相应的行业或者国家标准对性能要求都有明确的规定,但大多数性能指标对线束性能和要求不同,科研人员应通过对不同材质的电线分析和研究,通过对比总结电线的优缺点,再根据汽车性能的要求,择优使用相应的电线。

       其次在原材料和零件的性能及质量满足要求的情况下,在线束的制造过程中要严格控制各个工序的加工质量和对实物质量的控制。

       一旦汽车的智能型提高就会增加对电线束的应用,就会造成电线束数量增多,对占用更多的汽车空间,降低汽车的灵活性和安全性,对外观也会造成一定影响,因此如何合理安置电线束避免出现以上问题也是重要问题。这就需要在电线束本身的传导功能思考,如何能不使用过多的电线束还可以完美解决问题,因此对电线束的截面成为解决的便捷途径。为了适应汽车智能化提高和电线束变化,在不改变汽车质量和空间的前提下,电线截面的选择就至关重要。根据决定的电线决定电线截面。而选择电线截面的依据则是线路的电压、环境温度的变化和电线机械的强度等。电线截面的选择应该考虑电线本身的承受能力,不能超过电线所能承受的最大值,也不能没有发挥出电线应有的承受能力。对于为了追求最终结果而让电线超负荷承载流通,会加速电线的老化和增大事故发生概率,降低汽车的安全度。因此对电线截面的确定是根据多方面的要求作出的综合选择,有一个数值的变化都会导致电线或者电线截面的变化,因此在选择电线和电线截面的时候,应该要考虑到这个数值的变化范围,准确计算出各个数值的最小值和最大值,经过对比再选出最合适的电线,进而确定电线截面才是最科学的方法。对汽车连接器的选择更需严谨,连接器连接的是电线和各个电子设备和零件,是汽车能否正常运行的关键。在对连接器的选材过程中要考虑材料自身的摩擦度和磨损承受力,再加上大气环境中有害物质的影响,环境因素对接触表面的影响等方面,连接器的材料选择需比电线束的选择更严格。由于汽车连接器是由插头和插座两部分组成,因此对连接器的设计关键在于接触件和基座的设计,其中接触件和接触件之间和接触件与基座之间配合固定又是设计的核心。基于此对接触件的材料选择就成为头等大事,现阶段对材料的选择基本是几种可用合金的单独或者复合制作,具体选择则是根据接触件的类型、插件的频率以及工作的条件和环境确定。对于接触件的插拔力也是重要考量因素之一,在实际使用中插拔力的不同会直接影响连接器的正常使用和运转,也会增加连接器之间的磨损,缩减寿命。实际情况表明在设计连接器的时候要综合考虑接触件结构、接触件部分镀层质量和接触件排列精度。再综合接触件的阻电力、机械性能和环境等多方面因素,才能设计出更好的连接器。


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